Automatyzacja w zakładach produkcyjnych
Automatyzacja procesów produkcyjnych to najlepszy sposób na zwiększenie wydajności pracy i optymalizację kosztów. Chociaż budzi pewne obawy, raport Aleo pokazuje, że 84 proc. polskich pracowników nie spodziewa się utraty pracy po wprowadzeniu robotów do firmy.
Automatyka przemysłowa w zakładach produkcyjnych
Dlaczego coraz więcej zakładów stawia na automatyzację i komputeryzację zakładów? Powodów jest kilka. Najważniejszy to zwiększenie efektywności pracy, czyli możliwość produkcji seryjnej i wytwarzania produktów o identycznych parametrach. Odpowiednie dostosowanie maszyn umożliwia także maksymalne wykorzystanie materiału w produkcji, co z kolei wiąże się z ograniczeniem ilości odpadów i związanymi z tym oszczędnościami.
Roboty, pracujące w firmie, wykonują zadania na podstawie specjalnego oprogramowania komputerowego. To ono steruje maszynami, realizując określony scenariusz produkcji. Kontroluje wszystkie zachodzące w tym scenariuszu procesy, dostarcza informacji o usterkach.
Drugą, równie ważną korzyścią, jaką daje automatyzacja w zakładach produkcyjnych, jest zwiększenie bezpieczeństwa pracowników. Ograniczenie czynności wykonywanych przez człowieka sprawia, że nie jest on narażony na wypadki przy pracy. Maszyny wyręczają pracowników także w przypadku zwiększonej produkcji, co z kolei zapobiega błędom i wypadkom spowodowanym zmęczeniem i koniecznością pracy w nadgodzinach. Urządzenia wyposażone w trwałe części i perfekcyjne detale dostosowane do przeciążeń i wydłużonego czasu pracy, są w stanie pracować znacznie dłużej. Wymagają jedynie nadzoru wykwalifikowanego pracownika.
Czy Polacy są gotowi na automatyzację?
Na to pytanie odpowiedzi szukali autorzy raportu „Automatyzacja w Polsce – szanse, obawy i zagrożenia”. Wyniki pokazały, że cyfrowe kompetencje Polaków maleją wraz z wiekiem. Najlepiej z technologiami radzi sobie grupa wiekowa 25-34, najgorzej – grupa 55+. Nie są tutaj bez winy pracodawcy. Podczas gdy w 2011 r. ok. 24 proc. pracowników brało udział w edukacji i szkoleniach z zakresu wdrażania nowych technologii, w 2015 r. odsetek ten spadł już do 0,01 proc.
Nie zmienia to faktu, że potrzeba odnajdywania się w skomputeryzowanym środowisku będzie rosła. McKinsey Polska wskazało, że do 2030 r. aż 49 proc. aktualnego czasu pracy przejąć mogą roboty i sztuczna inteligencja. To ok. 7,3 mln stanowisk w Polsce.
Prognozy wskazują więc, że warto skłaniać pracowników do podnoszenia kwalifikacji i rozwijanie tych kompetencji, które pomogą w obsłudze maszyn. Należą do nich: analityczne myślenie i programowanie. Wśród najbardziej pożądanych kompetencji miękkich znajdą się natomiast: kreatywność, inteligencja emocjonalna, a także zdolność do pracy w grupie. W tych obszarach maszyny nigdy nie będą w stanie zastąpić człowieka.
Wdrożenie automatyki przemysłowej – etapy
Jak wygląda proces automatyzacji zakładu przemysłowego? Najczęściej składa się z kilku etapów:
- Przygotowania koncepcji.
- Wykonania projektu i wizualizacji.
- Programowania.
- Uruchomienia.
Najważniejszym etapem jest punkt pierwszy, który obejmuje dokładne poznanie potrzeb zakładu, problemów, zagrożeń i ograniczeń, ale także jego możliwości. Na tym etapie trwa poszukiwanie rozwiązań najlepiej dostosowanych do potrzeb zakładu. To na tej podstawie powstają koncepcje, które następnie przekładają się na konkretne narzędzia, jak na przykład precyzyjne detale, w które należy wyposażyć maszyny.
Pracodawcy, decydujący się na wprowadzenie automatyki do zakładu, nie mogą także zapomnieć o ważnym etapie, którego nie wymieniliśmy w punktach wyżej. Jest nim przeszkolenie pracowników i przygotowanie do korzystania z nowych technologii. Nie zawsze jest to łatwe i wymaga dodatkowych nakładów finansowych, których nie można pominąć kalkulując tę inwestycję. Wykwalifikowani pracownicy stanowią bowiem podstawę do sprawnego i poprawnego działania maszyn. Bez wyszkolonego zespołu żadna automatyzacja się nie powiedzie, a inwestycja może okazać się chybiona.